全液压铆接机液压系统设计发展现状分析

1.液压铆接机简介

铆接机是汽车大梁铆接生产线中的铆接设备，该机为一般技术改造中自制的专用设备，力求结构简单，投产快，工作可靠，只要零部件能适应普通汽车加工厂的加工能力，配合电气控制可以实现点动、单行程自动和连续自动。

铆接机的液压系统具有如下特点：(1)该机由液压站(包括油箱、电动机、液压发生器等)电器控制箱、铆钳、铆接动力液压缸、悬 吊装置、小车等部分组成；(2)液压装置采用液压站的形式，板式液压阀装在一个集成块的4个侧面上，进排油管路布置在集体成块下面，输出、回油管路布置在集成块顶面；增压器为分离结构。集成块体兼做增压器高压小缸，大缸单独制作，小缸和大缸同过螺钉连为一体；(3)液压回路：该液压系统中采用了3种回路：①调压回路，系统中采用了单级调压回路，在泵的出口处设置并联的溢流阀来控制泵出口的最高工作压力，从而达到系统工作时所需的压力；②设有增加回路，系统采用了单作用增加器的增压回路，选用的低压油泵，以提高铆接中所需的工作压力，不管是从工作角度，还是从经济角度上考虑，都是非常合理的；③采用了调速阀的节流调速回路，回路中设有调速阀来调速，这样就确保了铆接中运动的平稳，从而大大提高了铆接的综合性能。

1. 液压铆接机的发展需求

随着国民经济的不断发展及金属等基础研究工作的不断深入，金属塑性变形工具也在不断的发展和完善。最早的铆钉是木制或骨制的小栓钉,相当于今天的插销或楔子,这种铆接形式可以叫做榫卯；最早金属变形体应该就是我们今天知道的铆钉的雏形。最原始的铆接是通过捶打使金属发生变形来完成的,随着金属应用技术的逐步发展,尤其是工业化生产的进步,铆钉及铆接工具也在不断变化中。早期的铆接机是通过曲柄或凸轮的运动来实现的；蒸汽动力铆接机的出现使铆接逐步摆脱了机械式铆接,风压铆接慢慢地代替了蒸汽铆接。最初的液压铆接是靠液压冲击进行铆接的,当时液压系统的压力无法维持在稳定的水平,压力的衰减十分严重,因此其铆接不可持续。真正的液压铆接系统是由英国的拉尔夫先生开发出了的,配重式蓄能器的运用解决了压力稳定的问题,使铆接可以持续进行。液压铆接装备是让拉铆钉在作用力与反作用力原理下实现金属塑性变形的原动力装置。我国自20世纪80年代引进国外液压铆接技术,主要应用在军工及航空等领域。随着军民两用技术的转换,在90年代液压铆接技术开始应用在建筑、桥梁、汽车铁路等领域。为了消化吸收引进技术,跟随世界上的先进技术与发展。部分企业开始自主生产液压铆接装备,但主要还是在模仿及液压系统集成上下工夫；因此我们的液压系统跟西欧发达国家同类装备直接有很大的差距。我国的液压铆接装备在制造过程中目前还处在模仿阶段,具有自主知识产权的产品不多。由于是模仿设计,我们的产品无法实现快速超越,产品质量的稳定性需要提高。

3.工程机械液压系统的发展趋势

工程机械的不断发展对液压系统和元件有了一定得需求动向，所以液压系统有以下几点发展趋势：（1)提升液压系统工作可靠性，消除早期故障；(2) 高压化，提升液压系统工作压力是主机实现轻量化、小型化、节能化等要求的主要措施；（3）节省能耗，提高工作效率；（4）广泛应用于静液压驱动装置（HST）；（5）降低液压系统噪声和防止漏油；（6）采用集中润滑系统，减少保养和维修；（7)采用电子控制，实现智能化。

4.液压铆接机发展优势

尽管由于焊接技术的发展，在许多场合逐步替代了铆接，但铆钉联接在可靠性与受热变形方面远比焊接容易保证与控制，特别是汽车、船舶、锅炉、桥梁、建筑等行业仍被广泛应用。液压铆接机采用液压在冷态下挤压成形工艺，比传统的风动铆接机具有铆接力大、铆接工振动小、噪声低、铆接安全可靠的优点。它是传统气压铆接机的更新产品，是现代铆接生产的发展方向。