阀体孔毛刺去除机发展现状分析

去毛刺技术是阀体零件光整加工的重要组成部分，也是阀体零件生产的最终精加工工艺，它的发展水平直接关系到产品的质量和性能，以及产品的成本和价格。一般来讲去毛刺工序会使阀体零件的制造成本增加10%～20%。目前多采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮等手工、机械的方式去毛刺，费工费时，劳动强度大又污染环境，不符合绿色产品的要求，而且只能靠目测感觉操作，去毛刺质量难以保证。由于阀体零件内腔的交叉孔处、环槽等部位的毛刺去除的不彻底。一则导致气体或液体的流阻增加，二则还会划伤阀芯上的密封圈，严重影响产品性能及使用寿命。如果残留的毛刺在机器振动及高压气流或液流的冲击下，脱落掉入工作系统中，其后果更不堪设想。为此大大促进了去毛刺技术的研究与开发^[1]。

阀体孔毛刺去除机利用高速旋转的一组尖角锤刀把铸机切口下边毛刺打掉，通过光电管开关对铸坯位置的精准判断，先进行高速旋转通过离心力将锤刀甩开，待铸坯切口下边将要通过时，高速旋转的去毛刺辊拾起，锤刀敲击掉毛刺后去毛刺辊下降到低位，停止旋转当去除另一端毛刺时，反方向旋转重复此动作。为了解决油缸链接头因为去毛刺机运行时动平衡差振动大导致丝扣损伤而拉脱问题，将油缸安装方式进行改进^[2]。原先油缸安装在去毛刺机辊组轴承箱上部，靠拉力带动辊组上下动作，油缸改型后安装在去毛刺机辊组轴承箱上下运动。经过实践检验，再没有出现油缸死扣拉脱故障，油缸的更换也比以前方便和快捷。

在金属切削加工中，根据加工方法、切削条件和成形部位的不同，我们把毛刺分成四种类型：挤压毛刺,即材料切削中，被挤压时产生的毛刺。主要产生于刀具切入处，比如钻孔、扩孔、铰孔等加工的刀具入口处; 翻边毛刺,切削刃从零件上分离时产生的毛刺。主要产生于刀具切出处，比如车、铣、刨加工中，刀具切出工件部位产生的毛刺; 撕裂毛刺,切削结束后，在工件的棱角处，由于剪切撕裂而产生的毛刺。主要成形于冲、剪加工的边角部位，这类毛刺在液压阀体加工中不常见; 切断毛刺,在切断或锯削时，工件端面上产生的毛刺。

最好的去毛刺方法，就是不产生毛刺。而在实际工程应用中，毛刺又是不可避免的^[3]。因此探讨阀体去毛刺技术，应从两个方面入手：首先是从阀体设计、工艺路线、刀具应用、加工方法等方面入手，尽量减少毛刺的产生。对于不可避免产生毛刺的地方，应优化阀体结构设计，使毛刺产生在易清理的部位；其次才是采取各种方法，去除和清理阀体零件上的毛刺。

另外，目前比较先进的去毛刺方式是爆炸去毛刺，即将阀体放置于密存空间按一定比例充入氢氧混合气体，点燃混合气体，瞬间产生的高温将毛刺氧气化^[4]。阀体去毛刺关系着液压系统的清洁度，是保证液压系统可靠性的关键环节之一，值得我们深入研究。

液压系统在机床行业运用的越来越广泛，对技术的掌握也越来越成熟，在国内已经拥有了独特的行业经验和技术，但对于现代信息化及机械自动化的时代，在国内液压系统的发展还有很大的发展空间。

目前在国际市场上机械工程两级方向的发展已倾向于微型化及小型化^[5]，但在国内产品的寿命与进口产品还有很大差距，要缩短与进口产品的差距，因此在材料和产品表面处理工艺的技术需求还要进一步的提高和提炼，才能有效提高液压产品的使用寿命，缩短与进口产品之间的差距，快速实现国内液压产品的主导化和独立化。

近年来，随着现代化科学技术水平的不断提高，国内外液压技术的发展早已相对成熟。尤其是微电子技术的应用，在很大程度上改进了液压机的性能，提高了其自身的稳定性与加工效率，也使得液压机成为应用最为广泛的成型工艺加工设备。而纵观国外液压技术的发展，相对我国国内虽然液压机的种类齐全，但是在技术含量上仍相对较低。