毕业论文课题相关文献综述

文 献 综 述

一、球化机的产生与发展

近年来，近年来，粉体技术迅猛发展、广泛应用，作为一个新兴的学科和产业越来越为人们所重视。球化机属于粉体技术的一类，是现实生产中的粉体造粒设备的后处理器，其主要功能是将造粒成型块料并整理成一定规格的颗粒进行球化处理，使其外观形状满足生产和市场销售需要。随着石油化工企业的发展,越来越多的原料、材料、化工产品被加工生产出来.在众多的固体化工产品中,有许多是块状、结晶状、粉状固体等,如:有机产品的树脂(石油树脂、酚醛树脂、环氧树脂)、石蜡、松香、双酚A、马来酸酐、沥青等;无机产品的硫磺、硫酸铝等.这些产品若不进行球化加工,会有许多缺点，这些缺点严重影响化工生产,需采用球化机来改进生产。环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显。粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。对粉状产品进行造粒的深度加工，其意义主要体现在3个方面：一是降低粉尘污染，改善劳动操作条件（包括生产过程和使用过程）；二是满足生产工艺需求，如提高孔隙率和比表面积、改善热传递等；三是改善产品的物理性能（如流动性、透气性、堆积相对密度、一致性等），避免后续操作过程（干燥、筛分、计量、包装）和使用过程（计量、配料等）出现偏析、气泡、脉动、结块、架桥等不良影响,对提高生产和使用过程的自动化、密闭操作创造了条件。粉体技术及其装备作为一门专门的学科和独立技术出现,在国外可追溯到20 世纪40 年代,在我国则从80 年代中期由原化工部化工机械研究院粉体工程研究所最早进行专门的系统研究。经过多年的努力,目前,我国粉体造粒技术已有相当的水平,其设备规模也有较大发展,已能基本满足粉粒体颗粒化的要求。

按照实现小颗粒团聚的基本原理,可以把现有的粉体处理技术分为搅拌法、压力成型法、喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法等4类。我们采用的是压力成型法中的干法造粒工艺，其工艺过程为：输送脱气增密造粒整粒球化筛分包装等。可以看出球化是造粒的一部分，而颗粒球化工艺由两个成型生产原理--筛选和球磨组合而成。国外球化技术较为先进，具有完善的检测监控系统，自动化程度高。国内球化技术多为模仿国外技术起步，同时针对国内情况加以完善和改进。

二、球化机的结构、原理与工作过程

球化机的主要结构：由进料斗、传动座、机膛、筛网、出料筒、传动控制系统(皮带轮、皮带罩、皮带、皮带轮、变频器及电动机箱) 、机架组成。其主要特点：采机械滚动螺旋使粒子与粒子、粒子与液体、粒子与壁面间的相互作用及碰撞,使传热增强，结构简单；对物料能产生冲击磨察作用，球化效率高，处理能力大，球化比大(一般为4~20)；批量给料也可以全充满给料，大于排矿口尺寸物料能自动通过，不堵料，不设安全装置；动平衡和柔性的振动阻尼性能好，无动负荷负载传送到底座，不需配备大型基础，适合用在可移式破碎机组和井下破碎机硐室；单位能耗和金属消耗都较低，可降低经营费用；可处理硬度大的矿岩，也可处理含有细粒组分多和水分高的黏性物料。整机全部采用优质不锈钢材料制造。传动控制系统分单速、电磁调速和变频调速。筛网规格有7种。进料斗有直管式、斜管式、弯管式三种形式。利用激振器产生离心惯性力和高频振动实现对物料的破碎。

适给料粒度一定，产品粒度愈小，所消耗能量愈大，也就是说产品细粒级含量与破碎机输入功率成正比；当物料性质和给料粒度一定时，输入功率增加，使破碎力加大，产量大，产品粒度小。该机采用高摆频、小偏心距。[6]装有大功率电机。底部单缸液压调整排料口尺寸和液压过载保护，并自动控制给料和排矿口的调节。由于靠动力和弯曲破碎物料，用排料口尺寸控制产品粒度，物料间相互作用力。

球化机工作原理：根据离心力原理，将沸腾制粒机出来结团的的干颗粒通过提升转料机加入整粒机的料斗，开启蝶阀，将颗粒加入整粒机内；通过腔内的回转整粒刀，使物料被撞击、挤压、剪切，通过筛网孔排出腔体，经到流筒流向容器。球化机属于粉体技术的一类，是现实生产中的粉体造粒设备的后处理器，其主要功能是将造粒成型块料并整理成一定规格的颗粒进行球化处理，使其外观形状满足生产和市场销售需要。球化机的生产过程分为磨圆球化和筛分两大部分。

球化机具体工作过程：物料进入球化机的进料斗后, 通过进料口传入机膛, 由旋转对物料起旋流作用, 并以离心力将物料甩向内壁面,物料从内壁孔排出。磨圆球化是转动的、滚动的颗粒与颗粒摩擦，颗粒与球化机内壁面摩擦，去除棱角。筛分是将固体颗粒混合物通过具有一定大小孔径的筛面而分成不同的粒度级别的过程.

三．球化机的前景