一、前言

精益管理是在减少项目管理过程中无效的劳动和不必要的浪费，建立灵活组织结构，面向过程控制的管理技术。精益管理的核心是精益思想。企业管理学习的不是”精益生产”的形式，而是其精髓思想，这种思想，不仅可以用于生产，也可以渗透到技术改造项目管理中，企业精益化管理的战略思想是杜绝无价值活动。
本文通过介绍精益生产方式的历史发展背景，以及精益生产方式的核心思想、特点、和所使用的工具，使读者能比较全面的了解这一先进的管理思想。同时分析了江苏新恒基重工有限公司在实行精益生产中面临的问题，借鉴精益生产在某些企业成功的实践经验，建立了适合江苏新恒基重工有限公司生产特点的精益生产框架，突出了精益管理依托重塑企业文化与管理的现场化为手段，以准时化生产和看板管理两种方法，对江苏新恒基重工有限公司的精益产品进行优化。所采用的精益生产分析和改进工具如价值流图分析，现场改进，瓶颈分析等的应用是否有效对江苏新恒基重工有限公司的生产管理实施精益生产提供了研究方法参考。

二、精益生产方式的发展历史背景以及现状

1.精益生产的历史背景

1985年，麻省理工学院对口本丰田公司和丰田生产方式(TPS,ToyotaProducti-on System)的研究诞生了”精益生产(Lean Production)”这一新的概念。1990年，美国麻省理工学院(M工T)的詹姆斯#8226;沃麦克(Jim womack)等多位教授，在《改变世界的机器》一书中，首次以”精益生产”为核心介绍丰田生产方式，从此以后，欧美的一些企业才开始把丰田生产方式作为全球化以及提高生产力的标准和尺度。
精益生产的根本理念是”必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量”，即所有的经营活动都要具有经济性。精益生产是一种以最少的投入获得最大产出，不断为顾客创造价值的生产方式，它的目标是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。同时，精益生产也是一种文化，推行实施精益生产就是追求完美和精益求精的过程，最终达到企业的目标，就是实现企业利润的最大化;管理中的具体目标，则是通过消除浪费来降低运营成本。精益生产正是通过并行工程、全面质量管理、拉动式准时化生产、团队工作法等一系列方法来消灭一切浪费，提高生产效率。

2. 精益生产的发展

20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是一标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。总体来说，根据精益生产方式的形成过程中科院讲其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。

3.精益生产方式的现状

在全球化市场竞争的今天，怎样更好的满足客户的需求、提高市场占有率，是当前企业面临的一个重要课题。特别是在目前全球金融危机下，怎样降低成本以获得更多利润，使企业能够生存并壮大，是当前大部分企业必须面对的一个严峻事实。基于丰田生产模式(Toyota Production System, TPS)的精益生产，通过消灭一切浪费来实现成本的最小化，最终目标是使企业利润最大化。精益生产在汽车制造业的成功及学者对精益生产不同角度的研究，使其在新技术、新理论层出不穷的今天，依然代表着一种先进的生产管理方式。因此越来越多的企业开始关注精益生产，在企业中施行并取得成效。
企业通过实施精益生产，进行全面的生产管理革新，可以消除生产过程中的一切不必要的未能增值的环节，强调全面质量管理，消除不合格品和可能引起不合格品的根源，并提高企业生产的敏捷执行力，合理安排生产资源。江苏新恒基重工有限公司通过精益生产的实施，将解决江苏新恒基重工有限公司目前面临的许多问题，支持公司发展战略的实现，同时对我国其他企业制订和实施精益生产的整体解决方案提供必要的参考。

三．精益生产方式的主要内容和方法概述

精益生产以人为本，以消除浪费为核心，以零库存、高柔性、零缺陷为目标，用最经济的方式进行生产和制造，在客户需要的时候，按客户需要的数量，使用最少的资源，生产、提供客户需要的产品。它的实施大幅度减少了等待时间、作业切换时间、减少了成品和在制品库存、降低了产品不合格率，缩短了产品生产周期，因而被誉为继手工生产方式、大量生产方式之后的第三个里程碑。它与传统的大量生产方式在生产管理的各个层面都有较大的区别。精益生产以准时制为核心，寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售。精益生产的方法有1、6S与目视控制 2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是”只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。3、看板管理表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。4、零库存管理　工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 ” 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。　5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。　6、运用价值流图来识别浪费，生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用”取料制”即后道工序根据”市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。9、降低设置时间为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。10、单件流是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过单件流，企业将得到如下益处：不良状况明显显露，及时解决 ; 形成团队驱动，作业人员集中精力 ; 缩短解决问题的时间 ; 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善是当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。